製造現場で、
こんなことが起きていませんか？
紙の作業指示書が回っている
作業指示が紙やホワイトボード。転記ミスや伝達漏れが日常的に起きている。
在庫数がリアルタイムで分からない
Excel管理の在庫数と実際の在庫が合わない。棚卸しのたびに大きなズレが発覚する。
ベテランの段取りに依存
生産スケジュールや工程の段取りがベテランの頭の中。人が休むと工場が回らなくなる。
見積書・納品書の手作業
毎回Excelから作り直す見積書。製品マスタも最新化されていない。
品質管理がアナログ
品質検査結果を紙に記入。トレーサビリティの確保が人手に依存している。
データはあるが分析できない
生産データは溜まっているが、活用できていない。改善のヒントが埋もれたまま。
業務別の活用例
お客様の業務内容に合わせて、最適な効率化を提案します
生産管理・作業指示
紙の作業指示書をデジタル化し、転記ミスと伝達漏れをなくす
- 作業指示をタブレット・スマホで現場に配信
- 実績報告をその場で入力。日報の二重作業をゼロに
- 工程別の進捗をリアルタイムで把握
- 段取りの属人化を防止。誰でも同じ手順で対応可能に
在庫・受発注管理
Excel在庫表をリアルタイム管理に切り替え、欠品と過剰在庫を防止
- 入出庫をリアルタイムで記録。棚卸し作業を大幅削減
- 発注点を自動通知。欠品による生産ストップを防止
- 受発注履歴をデータベース化。過去の取引を即座に検索
- 在庫回転率を自動計算。滞留在庫を可視化
品質管理・検査
検査データをデジタル記録し、トレーサビリティを自動確保
- 品質検査結果をタブレットで入力。紙の記録をゼロに
- ロット追跡・トレーサビリティを自動化
- 不良率の推移を自動集計。異常値でアラート通知
- ISOや顧客監査に必要なデータを即座に抽出
見積・帳票作成
見積書・納品書の手作業をなくし、ミスと作成時間を削減
- 製品マスタと連携した見積書の自動生成
- 納品書・請求書のテンプレート化
- 過去の見積履歴を検索・再利用
- 単価計算・数量チェックの自動化
困りごとで選ぶ
まずは現場の業務を把握するところから。段階的にステップアップできます
現場の数字スッキリ
まず現場の業務フローを把握し、バラバラのExcelや紙を整理。何にどれだけ時間がかかっているか見える状態にします。
製造業なら：生産日報・在庫表・品質記録の整理
現場のアラート
整理した業務の中で、見逃すとマズいポイントをLINE・Slackで自動通知。対応の遅れをなくします。
製造業なら：不良率上昇・在庫切れ・納期遅延リスクを即通知
現場のダッシュボード
業務の全体像が一画面で見える状態をつくります。経営判断も、現場の進捗確認も、これ1つで。
製造業なら：生産・品質・在庫・受注が一画面に
※ まずはStep 1から。効果を実感してからStep 2・3に進めます
導入するとこう変わる
在庫確認・発注判断
金属加工 B社（従業員35名）
紙台帳とExcelを突き合わせて在庫確認。1回30分かかり、数字もズレている
リアルタイムで在庫数を把握。発注点に達したら自動通知
作業指示書の作成・配布
金属加工 B社（従業員35名）
手書きの作業指示書を毎日作成。転記ミスや伝達漏れが頻発
タブレットで指示を配信。実績報告もその場で入力
品質検査データの記録
部品製造 C社（従業員50名）
検査結果を紙に記録。ISO監査のたびに書類を探し回る
タブレットで入力。ロット追跡も検索も一瞬で完了
課題別ソリューション
よくあるお悩みごとに、具体的な解決策をまとめています
在庫管理
- - 倉庫の実在庫と帳簿在庫が合わず、棚卸しのたびに差異が発生する
- - 発注点の管理が担当者の勘に頼っており、欠品と過剰在庫が同時に起きる
品質検査
- - 検査記録が紙の帳票で、過去の不良データを分析しようとすると膨大な時間がかかる
- - 検査基準が検査員ごとに微妙に異なり、品質のばらつきが発生している
生産計画
- - 生産計画をExcelで作成しており、変更のたびに関連シートを手動で更新する必要がある
- - 急な受注変更や納期前倒しに対応すると、他の案件に玉突きで遅延が発生する
見積作成
- - 見積作成に1件あたり1〜2時間かかり、営業の機動力を下げている
- - 過去の見積もりの検索が困難で、類似案件の価格を参考にできない
発注管理
- - FAXやメールでの発注が主流で、発注履歴の検索や集計に手間がかかる
- - 発注漏れや二重発注が月に数件発生し、余剰在庫やライン停止の原因になっている
図面管理
- - 図面がファイルサーバーの深い階層に埋もれ、目的の図面を探すのに15分以上かかる
- - 同じ図面の旧版と最新版が混在しており、古い図面で製造してしまう事故が起きる
日報・報告
- - 日報を紙やExcelで提出しており、管理者が確認するのが翌日以降になる
- - 日報の内容が形骸化し、現場の実態が経営層に伝わっていない
設備保全
- - 設備の故障が突発的に起き、ライン停止による損失が年間数百万円に及ぶ
- - 保全記録が紙の台帳で、過去の修理履歴や部品交換時期を確認するのに手間がかかる
営業管理
- - 営業担当者ごとの商談状況が共有されておらず、案件の進捗が見えない
- - 受注予測が営業の感覚値に依存しており、生産計画との連携が取れない
人材採用
- - 求人を出しても応募が集まらず、採用コストが年々上昇している
- - 採用後の早期離職が多く、3ヶ月以内の退職率が20%を超えている
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導入の流れ
無料相談
現在の業務の困りごとをヒアリング。AIで解決できるポイントがあるか、30分の無料相談で確認します。
30分業務フロー可視化
現場に入り込み、業務フローを図解。ボトルネックと自動化の優先順位を明確にしたレポートをお渡しします。
1〜2週間AI実装・自動化
優先度の高いポイントからAI実装を開始。小さな成功体験を積み重ねながら、段階的に自動化を拡大します。
2〜4週間運用定着・継続改善
導入後も定期的に効果を振り返り、改善を継続。新たな業務効率化の可能性を探ります。
継続サポート