製造業の業務フロー図テンプレート|受注〜出荷まで5工程の見える化サンプル付き

製造業の業務フロー図は、受注→設計/手配→製造→検査→出荷の5工程を書き出すと、特定の人に聞かないと決まらない判断を見つけやすくなります。

この記事では、この5工程を基本形とする業務フロー図テンプレートと、各工程の主な作業を紹介します。自社と違う箇所を書き込みながら、属人化しやすい判断と改善の進め方を確認できます。

なぜ業務フローの「見える化」が先なのか

いきなりシステムやAIを入れる前に、まず現状の業務フローを紙に書き出すこと。理由は3つある。

1. 1. 「どこがボトルネックか」が全員の共通認識になる
2. 2. 改善の優先順位を数字で議論できるようになる
3. 3. 新人教育のスピードが上がる（口伝えではなくフローを見て覚える）

ツール導入の前に業務フローを整理すると、手順や判断基準をそろえるだけで対応でき、新しいツールは不要だと分かる場合もあります。まずは紙やホワイトボードに書き出すところから始められます。

製造業の基本5工程フロー

そのまま使えるフロー図テンプレート

Excelで描くときは横軸を部門、縦軸を時間にする

業務フロー図は専用ツールがなくても、Excelの図形機能で描けます。横軸に営業・生産管理・製造・品質管理などの部門を並べ、縦軸は受注から出荷までの時間の流れとして上から下へ進めると、どの作業を誰が担当しているかが一目で分かります。

作業は四角、判断はひし形で描き、矢印でつなぎます。在庫の有無や検品の合否のように行き先が分かれる箇所をひし形にしておくと、「誰がその判断をしているか」を書き込む場所がはっきりします。最初は「営業が受注情報を入力→生産管理が確認→資材を手配」程度の粗い粒度で十分で、細かい作業は運用しながら足していきます。

各工程で「属人化しやすいポイント」を洗い出す

フローを使った業務改善の進め方（3ステップ）

ステップ1: フローを書き出して「赤丸」をつける（1日）

受注→設計/手配→製造→検査→出荷の5工程を並べた業務フロー図テンプレートを印刷し、現場の担当者と一緒に自社と違う箇所を書き込みます。特定の人しかできない工程には赤丸をつけます。

ステップ2: 赤丸の中から「頻度×影響度」で優先順位をつける（半日）

すべてを一度に改善しようとしない。「毎日発生する×止まると出荷に影響する」工程から着手。

ステップ3: 1つだけ改善して効果を測る（2週間）

最優先の1工程だけ、手順書を作るかルールを決めるかして改善。2週間後に「かかる時間が減ったか」「ミスが減ったか」を数字で確認。効果が出たら次の赤丸に進む。

工程の進み具合はスプレッドシート1枚で共有する

フロー図で流れを整理したら、日々の進み具合はGoogleスプレッドシートで共有できます。生産管理システムを検討する前に、紙の製造指示書やホワイトボードをスプレッドシートに置き換えるところから始めると、現場が使い続けられるかを小さく確かめられます。システムを自社で組む範囲と外注に移す線は生産管理システムの作り方で整理しています。

作り方は、1行に1案件を入れ、列に「受注日・品番・数量・納期・資材手配状況・製造開始日・工程進捗・検品結果・出荷日」を並べるだけです。各工程の担当者が自分の列を更新すれば、事務所に戻らなくても現場のタブレットから納期や進み具合を確認できます。工程の進み具合を見る役割と生産管理の役割の分け方は生産管理と工程管理の違いと分担で整理しています。

材料の在庫も、「あと3日分くらい」という感覚ではなく、入出庫を同じシートに手入力して数量で見えるようにします。ホワイトボードとの違いは、セルの編集履歴から、いつ誰が値を更新したかを後から確認できることです。ただし、行の追加・削除や書式の変更、数式による変更などは編集履歴に表示されない場合があります。

属人化の問題と対策については「属人化はなぜ起きる？中小企業が陥る3つのパターンと解消法」でも詳しく書いている。

まとめ

• 業務フローの見える化はコストゼロでできる最初の一手
• まず5工程のテンプレートに「うちの場合」を書き込むことから
• 属人化ポイントに赤丸をつけ、頻度×影響度で1つずつ潰す
• ツールやAIの導入は、フローが整理されてからの方が効果が出る

原価率の改善方法は「製造業の原価率、適正水準と改善の進め方」を、AI活用の全体像は「製造業のAI導入ステップバイステップガイド」を参照。