売上は増えてるのに利益が残らない製造業 — 原価の「見えない穴」

「今年は売上が1億2,000万になった。去年より2,000万増えた。でも利益は去年とほぼ同じ」。こういう製造業の経営者は少なくない。

経済産業省の調査によると、中小製造業の営業利益率は平均3〜4%。売上1億円で利益300〜400万円。売上が2,000万円増えても、利益が60〜80万円しか増えないことになる。「頑張って受注を増やしたのに、手元にお金が残らない」——この感覚は間違っていない。

原因は、売上の中に「見えないコスト」が紛れ込んでいること。この記事では、利益を食いつぶす3つの「見えない穴」と、それを見える化する方法を解説する。

利益を食いつぶす3つの「見えない穴」

1. 原価計算が曖昧 — 不採算品を作り続けている

「うちの製品の原価率は60%くらい」。こう答える経営者は多い。でも、それは全製品の平均値であって、製品ごとの原価率を把握している経営者は驚くほど少ない。

実際に製品別の原価を計算すると、原価率40%の高収益品もあれば、原価率85%の不採算品も混ざっている。不採算品を忙しく作り続けた結果、売上は増えるが利益は増えない——というのが、多くの中小製造業で起きていること。

ある金属加工の工場では、製品別原価を初めて計算したところ、売上の15%を占める製品が実は赤字だった。その製品の受注を止めたところ、売上は下がったが利益は20%増えた。

2. 段取り替えの時間コストが計上されていない

多品種少量生産の工場では、1日に何回も段取り替えが発生する。金型を交換する。治具を付け替える。プログラムを入れ替える。この段取り替えの時間は、1回あたり30分〜2時間。

問題は、この段取り替えの時間コストが、製品の原価に反映されていないこと。1日に5回段取り替えをして、合計3時間かかっている場合、作業者の時給2,500円×3時間＝7,500円が「見えないコスト」として消えている。月20日稼働で15万円。年間180万円。

段取り替えが多い製品ほど、見かけの原価率と実際の原価率の差が大きくなる。「原価率60%だから利益が出ている」と思っていた製品が、段取り替えコストを入れると75%だった——ということが起きる。

3. 不良品・手直しのコストが「品質管理」に埋没している

不良品が出た。手直しで修正できた。出荷できた。一件落着——ではない。

手直しにかかった時間、材料の追加使用、検査のやり直し。これらのコストが「品質管理費」として一括計上されていて、どの製品で不良が多いのかが見えない。

不良率2%の製品と不良率8%の製品では、実際の原価が大きく異なる。でも両方とも同じ原価率で見積もっている。結果、不良が多い製品の受注を増やすほど、利益が減る。

製品別の原価を見える化する3ステップ

ステップ1：売上上位20製品の原価を個別に計算する

全製品をやる必要はない。パレートの法則で、売上の80%は上位20%の製品が占めている。まず売上上位20製品について、材料費・加工時間・段取り替え時間を記録する。スプレッドシートで十分。

加工時間は現場に1週間だけ記録してもらう。ストップウォッチは不要。「この製品に何分かかったか」を大まかに書いてもらうだけ。精度は±10%で十分。

ステップ2：製品ごとの「本当の利益率」を出す

材料費＋（加工時間×時間単価）＋（段取り替え時間×時間単価÷ロットサイズ）＋不良率分の上乗せ。これが製品1個あたりの「本当の原価」。売価からこれを引いたものが「本当の利益」。

この計算をするだけで、「利益が出ていると思っていた製品が実は赤字だった」「地味だと思っていた製品が実は高収益だった」という発見がある。

ステップ3：不採算品の対応を決める

赤字品が見つかったら、3つの選択肢がある。(1)値上げ交渉する (2)工程を改善してコストを下げる (3)受注を止める。どれを選ぶかは経営判断。でも「不採算品の存在に気づいていない」状態より、はるかにまし。

来週からできること

まずは、売上トップ5の製品だけでいい。材料費と加工時間を確認して、本当の利益率を計算してみる。2時間あればできる。

「売上を増やせば利益も増える」は、原価管理ができていない工場では成り立たない。受注を増やす前に、今の受注の中に「見えない穴」がないかを確認する。それだけで、同じ売上でも残る利益は変わる。